HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points –
System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli
HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych.
System HACCP pozwala na uzyskanie pewności, że zakład wykonał wszystko dla bezpieczeństwa wyrobu i konsumenta, w odniesieniu do przepisów, zasad dobrej praktyki produkcyjnej i potrzeb klientów.
SYSTEM HACCP OPIERA SIĘ NA 7 ZASADACH
- Zasada 1 – Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych
- Zasada 2 – Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)
- Zasada 3 – Identyfikacja limitów krytycznych
- Zasada 4 – Ustalenie systemu monitorowania CCP
- Zasada 5 – Określenie działań korygujących
- Zasada 6 – Ustalenie procedur weryfikacji systemu
- Zasada 7 – Ustalenie procedur zapisów
KORZYŚCI WYNIKAJĄCE Z WDROŻENIA SYSTEMU HACCP
Korzyści jakie można osiągnąć wdrażając system HACCP, obok celu nadrzędnego jakim jest zapewnienie bezpieczeństwa żywności, to przede wszystkim:
- podniesienie świadomości pracowników i zwiększenie ich odpowiedzialności zawodowej
- uporządkowanie kompetencji i obowiązków osób odpowiedzialnych za produkcję żywności lub realizację żywienia
- zmniejszenie ryzyka popełniania błędów i pomyłek
- dostarczenie dowodów, że prowadzone działania są wykonywane prawidłowo, a tym samym zwiększenie satysfakcji pracowników.
GHP – Good Hygienic Practice –
Dobra Praktyka Higieniczna
GHP działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełniane oraz kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności – zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt. 8 ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia Dz. U. z 2006 r. Nr 171, poz. 1225
WYMAGANIA GHP OBEJMUJĄ:
- lokalizację i otoczenie zakładu produkcji żywności,
- rozmieszczenie pomieszczeń i wyposażenia w zakładzie,
- dobór odpowiedniego wyposażenia technologicznego i technicznego,
- procedurę mycia, dezynfekcji, konserwacji maszyn i urządzeń,
- zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego i odpowiedniej jakości wszystkich surowców,
- stosowaniu odpowiednich procedur i operacji technologicznych,
- szkolenie i higienę osobistą pracowników.
GMP – Good Manufacturing Practice –
Dobra Praktyka Produkcyjna
GMP to zbiór działań zdefiniowanych w celu zapewnienia prawidłowego procesu wytwarzania produktu. Ma na celu zapewnienie powtarzalności i jednorodności wyrobów poprzez ścisły nadzór nad całym procesem produkcji – od zaopatrzenia w surowce, poprzez magazynowanie, produkcję, pakowanie, znakowanie, aż do składowania i dystrybucji wyrobów gotowych. Pozwala więc na eliminowanie wszelkich sytuacji grożących zanieczyszczeniem wyrobu obcymi substancjami i ciałami chemicznymi, fizycznymi oraz szkodliwą mikroflorą.
ZASADY GMP DOTYCZĄ GŁÓWNIE:
- personelu realizującego poszczególne działania,
- pomieszczeń, w których realizowane są procesy,
- wyposażenia używanego w ramach procesów,
- materiałów wyjściowych i opakowaniowych,
- realizacji procesu produkcji zgodnie ze zdefiniowanymi jednoznacznie regulacjami,
- produktu gotowego,
- laboratorium kontroli jakości,
- odpadów,
- kooperacji (podwykonawstwa),
- postępowania w przypadku reklamacji oraz postępowania w przypadku potrzeby wycofania wyrobu z rynku,
- audytu wewnętrznego,
- dokumentacji GMP.
W RAMACH NASZEJ USŁUGI OFERUJEMY:
- przeprowadzanie analizy mającej na celu rozpoznanie potrzeb firmy, przegląd aktualnej dokumentacji,
- opracowanie kompletnej dokumentacji: księgi HACCP ze schematami technologicznymi, księgi GHP/GMP, wszelkich niezbędnych procedur i instrukcji,
- szkolenie kierownictwa oraz pracowników z zakresu wymagań systemu HACCP i GHP/GMP,
- konsulting z zakresu prowadzenia i wypełniania dokumentacji.